本文對擠壓鋁型材縮尾形（xíng）成的原因和消除的方法簡要做一下分析。

一（yī）、擠壓機擠壓過程中出現縮尾的常見問題介紹：

鋁型材擠壓生產中，會出現在切頭（tóu）、尾後半成品部分（fèn）經堿蝕檢查會出現俗（sú）稱（chēng）“縮尾”的缺陷（xiàn），含（hán）有該組（zǔ）織的鋁型材的力學性能達不到要求，存在安全隱患。

同時，生產的鋁合金型材（cái）要進行表麵處理或車削加工時，由於該缺陷的存在破壞了材料內（nèi）部的連續性，會影響（xiǎng）後（hòu）續（xù）表麵和精加（jiā）工，嚴重的會造成暗紋報（bào）廢或損壞車刀等危害，這在生產中是常見的問題。

二、擠壓機擠壓鋁型材出現縮尾的分類 其中“縮尾”分為中空縮（suō）尾和環狀縮尾兩種：

1、中空縮尾：

在擠壓型、棒材尾端中心部位（wèi）形成（chéng）中空，橫斷麵呈現為邊緣不光（guāng）滑的孔或邊緣充（chōng）滿有其它雜質（zhì）的孔，縱向呈一漏鬥狀（錐形），漏鬥（dòu）尖端朝（cháo）向金屬流（liú）出的方向，主要出現（xiàn）在單孔平麵（miàn）模擠壓，尤其是擠壓係數小（xiǎo）、製品直徑大、厚壁或者采用了有（yǒu）油汙的擠壓（yā）墊片地擠壓的型材的尾部更加明顯。

2、環狀縮尾：

在擠壓分流模製品的兩端（尤其是（shì）頭部）呈不連續的環形或弧形，在（zài）焊合線兩邊則呈月牙形較為（wéi）明顯，各孔製品的環（huán）狀縮尾對稱。

縮尾的形成縮尾形成的原因：

縮尾形成的力學（xué）條件是：當平流（liú）階段結束，擠壓墊（diàn）片逐漸接近模時（shí），擠壓時增加（jiā）並產生一個對擠壓筒側表麵壓力dN筒。

該力與（yǔ）摩擦力dT筒一起，當破（pò）壞了（le）力的平衡（héng）條（tiáo）件（dN筒dT筒）≥dT墊時，位於擠壓墊片區周圍的金屬，向後（hòu）沿邊緣流入毛坯中心，便（biàn）形成了（le）縮（suō）尾。

三、擠壓機造成縮尾（wěi）形成的擠壓條件（jiàn）有那些：

1、擠壓殘料留得太（tài）短；

2、擠壓墊片有油或不幹淨；

3、鑄錠（dìng）或毛料表麵不清潔；

4、製品切尾長度不合規定；

5、擠（jǐ）壓筒內襯超差；

6、擠壓（yā）終了突然增加擠壓速度。

四、鋁材擠壓機形成縮（suō）尾的消（xiāo）除方法及減少和防止（zhǐ）縮尾形成的措施：

1、嚴格按工藝規定剪切壓餘和鋸切頭、尾，保持擠壓筒內襯完好。

2、禁止擠壓（yā）墊片抺油，降低鋁棒擠壓（yā）前（qián）溫度，采用特殊的凸（tū）形墊片（piàn），采用合理的殘料的長度。

3、擠壓工具（jù）、鋁棒表麵應清潔。

4、經常檢查擠壓筒尺寸並更換不合格的工具。

5、平穩擠（jǐ）壓。在擠壓後（hòu）期應該減慢擠壓速度，適（shì）當留壓（yā）餘的厚度，或采用增大殘（cán）料法擠壓。

五、為了有效解除鋁型材擠壓機（jī）生產時出現縮尾的現象，擠壓機壓餘厚（hòu）度也是很重，以下是国产偷抇久久精品水蜜桃製定（dìng）的壓餘（yú）厚度標準供您參考：

1、擠壓機800T ≥15mm壓餘厚度；

2、擠壓（yā）機800-1000T ≥18mm壓餘厚度；

3、擠壓機1200T ≥20mm壓（yā）餘厚度；

4、擠壓機1600T ≥25mm壓餘厚度（dù）；

5、擠壓機2500T ≥30mm壓餘厚度；

6、擠壓機4000T ≥45mm壓餘厚度。