擠壓鋁型材的（de）表麵（miàn）缺陷產生的原因（yīn）及消（xiāo）除方法如下：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是鑄錠（dìng）表麵沾有油汙、塵（chén）土，或擠壓（yā）筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區周圍髒汙金屬的堆（duī）集。

擠壓時沿著彈性區滑動麵被卷入製品的周圍而形成，一般多（duō）出現在製品的尾端，嚴重時也可（kě）能出現在製品的中端，甚至前端。

還有模（mó）孔（kǒng）排列不合理，距擠（jǐ）壓筒內壁太（tài）近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過（guò）大或變形等也可能產生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠（dìng）表麵的清（qīng）潔度。降低積壓筒和模具（jù）表麵粗糙度，及時（shí）更換嚴重磨損超差的擠壓筒和（hé）擠壓墊。

2、改進模具設計，模孔位置盡可能離擠壓筒邊緣遠一點（diǎn）。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓（yā）筒（tǒng）內徑差，減少擠壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保（bǎo）持擠壓筒內襯（chèn）完好，或用墊片及時清理內襯。剪切殘料後，應清理幹（gàn）淨，不（bú）得沾潤滑（huá）油。

二、氣泡或起皮

（1）產生原因：

產生原因是鑄錠內部組織（zhī）有疏鬆、氣孔、內（nèi）裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬製品中所（suǒ）造成。

產生氣泡或起皮的生產方（fāng）麵的原因有：

1、擠壓筒、擠壓（yā）墊磨損超（chāo）差；擠壓筒和擠壓墊太髒，沾有油汙、水分、石墨等；

2、鑄（zhù）錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組織疏鬆、油汙，鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合金時筒內未（wèi）清理幹淨；擠壓（yā）筒溫度和擠壓（yā）鑄錠溫（wēn）度過高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填充太快，鑄錠溫度不均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產生氣孔、疏鬆（sōng）、裂紋等缺陷；合理設計擠（jǐ）壓（yā）筒和擠壓（yā）墊片的配合尺寸；

2、經常（cháng）檢查工具尺寸（cùn），保證符合要求，擠壓筒出現犬肚要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠（jǐ）壓墊不能超差；更換（huàn）台金時應徹底清（qīng）筒；減慢擠壓填充階段的（de）速度；

4、工（gōng）具、鑄錠表麵保持清潔、光（guāng）滑和幹燥，減少對擠壓墊和模具的（de）潤滑；嚴格操作，正確（què）剪切殘料和完全排氣；

5、采用鑄錠（dìng）梯度加熱法，使（shǐ）鑄錠頭（tóu）部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間（jiān）的間隙逐漸（jiàn）排出；

6、經常檢查設備和（hé）儀器，防（fáng）止溫度過高、速度過快；合理設計、製造工模具，導流孔和分流孔設計為1°～3°內（nèi）斜度（dù）。

三、擠壓裂紋

（1）產生原因：

裂紋的產生與（yǔ）金屬在擠壓過（guò）程中的受力與流動情況有關，以表（biǎo）麵周期性裂紋（wén）為例，模子形狀的約束和接觸摩擦（cā）的作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中心部位的流速大於外層金（jīn）屬流速，從而使外層金屬（shǔ）受到了附加拉應（yīng）力作用，中心受到了附加壓應力作用（yòng），附加應力的產（chǎn）生改變了變形區內的基本應力狀態（tài），使表（biǎo）麵層軸向（xiàng）工作應力(基本應力與附加應（yīng）力的疊加（jiā）)有可能成為拉應力，當這種拉應力達到金屬的實（shí）際斷裂強度（dù）極限（xiàn）時，在（zài）表麵就會出現向內擴展的裂紋，其形狀與金屬通過變（biàn）形區域的速度有關。

（2）消除方法

1、確保合金成（chéng）分符合規定要求，提高鑄錠品質，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡量減（jiǎn）少鈉含量（liàng）。

2、嚴格執行各項加熱和擠壓規範（fàn），根（gēn）據製品的台金和特（tè）點，合（hé）理地控製（zhì）擠壓溫度和速度。

3、改進（jìn）模具設計，適當增大模子定（dìng）徑帶長度和斷麵棱角部分適當增加圓角半徑，特別（bié）是模（mó）橋、焊台室和棱角半徑（jìng）等處的設計要合（hé）理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性（xìng）和均勻性。

5、在條件允許時采用潤滑擠壓、錐（zhuī）模擠壓（yā）或反擠壓等方法來減少不均勻變形。經常巡回檢測儀表和設（shè）備，以保證正（zhèng）常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因：

產生的主要原因是製品內部組織晶粒粗大（dà）。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸長率較大時，更易出現這（zhè）種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子（zǐ）皮缺陷的產生，主要是（shì）選擇適當的擠壓溫度和擠（jǐ）壓速度，控製伸長率。改善鑄錠（dìng）的內部組織，防止粗（cū）大晶粒。

五、黑（hēi）斑

（1）產生原因：

主（zhǔ）要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石（shí）墨條)接觸（chù）處冷卻速度小很多，固溶濃度顯著比其他地方小，因（yīn）此內部組織不同而表現在外觀上顯示（shì）出發暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主（zhǔ）要是出料台要加強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停止在一個地方，讓（ràng）製品在不同（tóng）位置與耐熱氈接觸，改善（shàn）不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產生原因：

由於（yú）擠（jǐ）壓件的組織及成分的不均，製品出現擠壓（yā）方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過（guò）腐蝕或陽（yáng）極氧化處理可以判明。當改（gǎi）變腐蝕溫度時（shí），帶狀紋有時可（kě）能（néng）消失或者寬度和形狀發生變化。

產生原因是由於（yú）鑄錠（dìng）的宏觀或微（wēi）觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓製品加工（gōng）的加熱製度不正（zhèng）確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄（zhù）錠要進行晶粒細化處理，避免使（shǐ）用粗晶粒的鑄錠。

2、進行（háng）模具改（gǎi）進，選擇適當的導（dǎo）流腔形狀，修整導流腔（qiāng）或模具定徑帶。

七、縱向焊合（hé）線

（1）產生原（yuán）因：

主要是（shì）由金屬在擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是擠壓時，模具焊合（hé）腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組（zǔ）合模的橋部結構和焊合腔的設（shè）計。如調整分流比(分流孔的麵（miàn）積和（hé）擠壓製品麵積之比)和（hé）焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注（zhù）意擠壓溫（wēn）度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙的（de）鑄鏈，避免焊合處混入潤滑劑和異（yì）物。

4、擠壓簡、擠（jǐ）壓墊片（piàn）不塗油，保持幹淨。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要（yào）原因是（shì）在連續擠壓時，模具內的金屬與新加入坯（pī）錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將（jiāng）切殘料的剪刀刃磨快，並調（diào）平直。清（qīng）潔（jié）坯錠端麵（miàn），防止潤滑油（yóu）、異（yì）物混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢（màn）速均勻（yún）擠壓。合理（lǐ）設（shè）計和選擇（zé）工模具（jù）、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產生原因：

主要是由於（yú）製品從（cóng）滑出台橫向運至成品鋸切台時冷床上有堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝料、搬運中產（chǎn）生的（de）。

（2）消除方法

1、模具定徑帶（dài）應加工（gōng）光潔平滑，模具（jù）空刀也應加工平滑。裝模時應（yīng）認真檢查，防止使用有細小裂紋的（de）模具。

2、模具設計時應注意圓角半徑。及時檢查和（hé）拋光模子工作（zuò）帶，模子（zǐ）硬度應均（jun1）勻。

3、經常檢查冷床、成品儲（chǔ）放台，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷製（zhì）品（pǐn）。可適當（dāng）潤滑導路（lù）。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條（tiáo），運輸、吊運都應平穩、細心操作（zuò）。

十（shí）、金屬壓入

（1）產（chǎn）生原因：

主要原因是在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附（fù）在擠（jǐ）壓製品（pǐn）上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧化時，金屬壓入的地方（fāng）不形成（chéng）氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除（chú）方（fāng）法：

1、光滑定徑（jìng）帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空刀（dāo）。

2、改變模孔的布置，盡量避免製品平麵放（fàng）在下麵和輥子接觸，以免氧化鋁渣被（bèi）壓（yā）入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗幹（gàn）淨，潤滑（huá）油中避免有（yǒu）金屬屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生（shēng）原因：

1、熔鑄過程中產生的原因。化學成分不均（jun1），有金屬夾雜、氣孔、非（fēi）金屬夾雜、氧化膜、金屬（shǔ）內部組織不（bú）均勻。

2、擠壓過程中產生的（de）原因。溫度、變（biàn）形不（bú）均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻，與石墨、油汙接（jiē）觸處產生組織不均勻。

3、工模具方麵的（de）原因。模具設計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺不（bú）光潔，氮化（huà）處理不（bú）好，表麵硬度不均勻，工作帶（dài）不平滑。

4、表麵處理方麵的原因（yīn）。槽液濃度、溫（wēn）度（dù）、電流密度不合理（lǐ），酸腐（fǔ）蝕或堿（jiǎn）腐蝕處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝，加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均勻化處（chù）理要快（kuài）速（sù）冷卻（què）。

2、合理（lǐ）控製擠壓溫度、速度，使變形均（jun1）勻並采用合理鑄錠長度。

3、改善模具的設（shè）計和製造（zào）方法，提高（gāo）模具工作帶硬度（dù），降低表麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝（yì）。嚴格控製（zhì）表（biǎo）麵（miàn）處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕（shí）過程中（zhōng）對表麵的二次傷（shāng）害或汙染。