由於鋁型材品種規（guī）格多樣，並且在擠壓過程中材料流動（dòng）狀況複雜，擠壓模具承受載荷（hé）狀況惡劣，使得鋁型材擠壓產品開發和模具的設計成為一項（xiàng）艱巨的任務。

依賴經驗設計（jì）和試模返修的傳統生產模式已（yǐ）不（bú）能滿足現代化經濟（jì）發展的需求。

在效率就（jiù）是生命，質量就是關鍵的市場經濟環境（jìng）下，鋁型材擠壓生產企業重視的是提高模具設計加工的（de）成（chéng）功（gōng）率及擠壓（yā）的產量和成品率。

在（zài）鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主（zhǔ）要成形工藝之一，擠壓模具的（de）好壞、擠壓速度的快慢直接影（yǐng）響鋁及鋁合金擠壓生產企業（yè）的（de）產品質量和產量。

通常，鋁型材擠壓如果沒有非預定的停機時（shí）間，那麽至（zhì）大產（chǎn）量主要決定於擠壓速度，而後者受製於四個因素，其中三個固定不變而另一個則是可變的。

因素一是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠（dìng）坯溫度（dù）較（jiào）低時順利地擠壓；

因素二是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠壓合（hé）金的特性，是限製擠壓速度的不可控的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材（cái）料表麵質（zhì）量會下降，模痕明顯加重，甚至出現粘（zhān）鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。

因素四是溫度及（jí）其受（shòu）控程度，在擠壓過程中，擠壓筒溫度應比錠坯溫（wēn）度低15~40℃。

如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高於錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降，這不（bú）但是一件麻煩的工作，而且產量會下降。

在（zài）生產速度上升過程中，有時受電偶控製的加熱元件會被切斷（duàn），可是擠壓筒溫度仍在上升。

如果擠壓筒溫（wēn）度高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應根（gēn）據不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。 　　

生產（chǎn）優良表麵型材時，對擠壓墊溫度也應嚴格（gé）控製，以減少表麵色調不一致廢品量。

固定擠壓墊的質量（liàng）比活動的好得多，能積聚更多的熱（rè）量，因而能（néng）降低錠坯（pī）端頭溫度，能減少雜質（zhì）進入型材內，有助於提高產量。 　

模具（jù）溫度對於獲得高的產量起著重要的作用（yòng），一般不得低於430℃；

另方麵，也不得過高（gāo），否則，不但硬度可能下降，同時會產生氧化，主要在工作（zuò）帶。

在模具加熱過程中（zhōng），應避免模（mó）具之間緊靠著，阻礙空氣流通。

錠坯在（zài）擠壓過程（chéng）中的溫（wēn）度升高可達40℃左右或更高些，升高（gāo）量主要決定於模（mó）具設計。

為了獲（huò）得至大產量，對各項溫度決不可忽視（shì），應記錄各個溫度（dù）並嚴加控製，以找出機台的至大產量與各項溫度（dù）的關係。