在擠壓鋁型（xíng）材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較（jiào）直（zhí）觀的：如（rú）彎曲、扭（niǔ）擰、磕碰、夾渣等。而表麵吸（xī）附（fù）毛刺缺陷，不仔細觀察或手摸較難發現，但它嚴重影響後續氧化、電泳等型材的表麵質量，很難（nán）去除掉，嚴重（chóng）影響裝飾型材的（de）表麵。因此，要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總（zǒng）結其成因，及時采取措施，以減少或這種缺陷（xiàn）的出現。 

在擠壓生產中，型材吸附毛刺經過仔細觀察或用手在型材表麵上滑（huá）動，都會發現。在鋸切裝筐工（gōng）序，用風吹或擦拭，大（dà）部分（fèn）的毛刺可以去（qù）掉。但還是有一部分由於靜電原因仍吸（xī）附在型（xíng）材表麵上。經時效處理後，這些毛刺顆粒更加緊密粘附在型材表麵。在型材表麵預處理工序，由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表（biǎo）麵形成小（xiǎo）麻坑，有的去除不掉（diào），則形成凸（tū）起。 

擠壓工（gōng）藝參數的選擇正（zhèng）確與否（fǒu）也（yě）是影響顆粒狀冒充的重要因（yīn）素。擠壓（yā）溫度越高（gāo）、擠壓速度過快，毛刺就越多，原因是由於（yú）溫度高、速度（dù）快，型材流動速度增加，模具（jù）變（biàn）形的程度增加（jiā），金屬的流動（dòng）加（jiā）快，金屬的（de）變形（xíng）抗力相對減弱，更易形成粘（zhān）鋁現（xiàn）象（xiàng）；對大的擠壓係數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了（le）形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱溫度與模（mó）具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。 

鋁棒中的雜（zá）質影響，鋁棒在熔（róng）鑄過（guò）程（chéng）中，精煉（liàn）不充分，泥土（tǔ）、精煉劑、覆蓋劑以及粉末塗料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質（zhì）在擠壓過程中，使金屬的塑（sù）性和抗（kàng）拉強度顯著降低，極易產生顆粒狀毛刺。棒的（de）組織（zhī）缺陷常見的有（yǒu）疏鬆、晶粒粗（cū）大、偏析（xī）、光亮晶粒（lì）等，所有這些鑄棒缺（quē）陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，在擠壓過（guò）程中，夾（jiá）渣極易從基體（tǐ）中分離出來，通過模具的（de）工作帶時（shí），粘附在入口端，形成粘（zhān）鋁，並不斷被流動的金屬拉出，極易產生顆粒狀毛刺。 

在擠（jǐ）壓生產中，模（mó）具是在高（gāo）溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫（wēn）度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓（yā）力後，隻有工作帶的（de）刃口部分接觸型材形成（chéng）的粘鋁。在粘鋁的（de）形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表麵上，形成了毛刺。

国产偷抇久久精品水蜜桃現在使用的擠壓模具（jù）以平麵模居多，在鑄棒不剝皮的情況下（xià），鑄棒表（biǎo）麵及內在的雜質堆積在模具內金屬流（liú）動的死區，隨著擠壓鑄棒的（de）推進及（jí）擠壓根數的增多，死區的雜（zá）質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工（gōng）作（zuò）帶變（biàn）形後的空間內。有的（de）被型材拉脫，形成（chéng）了毛刺。因此（cǐ），模具是造成毛刺的關鍵因素。另外工模具表麵的粗糙（cāo）度（dù）越高、工作帶表麵的硬度（dù）越低，也是（shì）造成粘（zhān）鋁，形成顆（kē）粒狀毛刺原因之一。 

還有空（kōng）氣中的塵埃、水（shuǐ）、油汙等強烈附著於鋁型材表麵（miàn），原因是熱的鋁型材遇（yù）到灰塵後粘附，發生化學反應並產生（shēng）膠狀物（wù）質，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛（máo）刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗（tú）過程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注意的問題。模具的設計必須滿足剛度、強度的計算（suàn）要求，以達到減少模具在（zài）受壓時的彈性變形量。工作帶的長短、空刀（dāo）形式、焊合室形式等，都要考慮參數選（xuǎn）擇。模具在（zài）製造過程中，要減少製造誤（wù）差，避（bì）免尖（jiān）角存在。模具在（zài）使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、剪切（qiē）墊。模具都要經過氮化處理後，方可上機（jī）。修模（mó）、光模時，要注意工作帶的平行、表麵粗糙度以及組合模裝配（pèi）的配合尺寸，把緊螺栓（shuān）。 

選擇合適的擠壓（yā）參數根據擠壓係數、型材斷麵情況、模具情況、設備情況等，選擇的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模（mó）具溫度以（yǐ）及擠壓速度，並在生產過程中，不斷調整這些參數。這些都是消除或減少“吸附顆粒”的主（zhǔ）要措施（shī）。 提高鑄棒的質量在鑄棒的鑄造過程中，采（cǎi）用細化（huà）晶粒工藝，采取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏鬆（sōng）、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化（huà）處（chù）理。同時加強質量監控。 對（duì）所有工作現場采取“6S”現場管理，提高環境質量，對鑄（zhù）棒表麵清理，減少灰渣灰塵附著，杜絕（jué）“跑冒滴漏"，及時清理型材表麵的灰（huī）塵，盡可能減少灰塵（chén）附著。 

顆粒狀（zhuàng）毛刺的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方（fāng）麵。操作人員的操作水平也反映在（zài）這三個要素中，在生產實踐（jiàn）的基礎上（shàng），要不斷地（dì）分析問題，總結經驗，就可（kě）以減少或避免毛刺、粘鋁、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂（liè）等缺陷，大大提高型材的成（chéng）品率及生產效率，提升公司的品牌形象。